El coste de una mala calibración y calidad

Hemos encontrado este artículo muy interesante en la página Quality Digest, a continuación está su traducción:

Mientras los profesionales cualificados de la generación del baby-boom están a punto de jubilarse, son años de conocimientos técnicos que están a punto de irse también. Las empresas miran como estos años de conocimientos se van de sus organizaciones, y reemplazar a estos trabajadores competentes deja a los fabricantes preocupados.

En un estudio del 2008 sobre 100 directivos de departamentos de producción solicitado por [la consultoría] Advanced Technology Services y realizado por [la agencia de estudios de mercado] Nielsen, el 81% dicen que estarían afectados por una deficiencia importante en personal competente, lo que costaría unos 52 millones de dólares cada año durante los próximos cinco años. Esta cifra refleja no sólo el coste del reclutamiento, de la formación y de la conservación de los trabajadores, sino también el alto precio de la producción perdida.

El segmento sufriendo el mayor efecto de la jubilación del personal cualificado está en un área en la que una diferencia de una micra, una milésima parte de un metro, puede representar la diferencia entre crecimiento y rentabilidad, y pérdidas récord.

Mientras los trabajadores cualificados se jubilan, la falta de conocimientos en metrología entre los jóvenes adultos es alarmante. Si no se incorpora un nuevo personal para sustituir a la generación del baby-boom que se está jubilando, el estado vulnerable de los programas de calibración se convertirá de cierta manera en una epidemia. Las empresas, desesperadas, recurren a la contratación de técnicos menos competentes para rellenar los huecos en un área donde una precisión de menos de una milésima parte de un metro está requerida, y donde la mínima variación puede tener un efecto dominó, no sólo en temas internos a la empresa tales como la producción y los desechos, sino también en temas relacionados con el cliente, desde la seguridad o la satisfacción del cliente, hasta costes de garantía más altos.

Aunque los efectos de unos procedimientos de calibración malos o menos rigurosos pueden ser fáciles de listar, sus implicaciones se multiplican de manera exponencial mientras van bajando en la cadena de producción, hasta afectar últimamente la calidad del producto final, que representa, en muchos casos, la imagen de la marca del fabricante.

La calidad del producto es el factor de éxito más crítico para los fabricantes. Sin él, no hay ventas. La consecuencia de una mala calibración tiene repercusiones financieras severas. De hecho, según el estudio realizado por [la consultoría] ATS (Advanced Technology Services), el coste medio de una calibración de mala calidad representa 1.734.000$ cada año para los fabricantes. Si consideramos sólo las grandes empresas, cuya facturación supera los 1000 millones de dólares, el coste llega a unos 4.000.000$ al año.

Por lo tanto, las verdaderas preguntas que tenéis que plantearos son cómo una mala calibración afecta a la producción, y cómo evitar los escollos de una mala calidad?
Considerad el coste y el tiempo necesarios para solucionar un error de calibración. Otro estudio de mercado realizado en 2006 por ATS y Nielsen sobre 100 ejecutivos de departamentos de producción en la industria del automoción indica que el coste medio de una producción parada es de 22.000$ por minuto.

Las implicaciones de una calibración incompleta o incorrecta en una función que compromete una medición esencial en la conformidad de una pieza o de un componente pueden ser muy grandes. Imaginad que un componente fuera de tolerancia se usa para fabricar el producto final, lo que resulta en un producto inoperable o inservible. Las consecuencias pueden ir de dificultades de productividad a una costosa campaña de retiradas de productos a escala mundial por amenazas a la salud pública.

Si el hecho de no tener un útil de control complica la finalización de la producción de un producto para su entrega, los costes se disparan. Los plazos de entrega no se cumplen, hay rupturas de stock, los niveles de satisfacción disminuyen, y las ventas caen. Un personal de calibración correctamente formado asegura que los útiles de control están correctamente certificados y disponibles cuando se necesitan. Un programa de calibración eficaz es un coste preventivo que se ignora a menudo.

Todos los defectos conocidos de mala calidad y de producto que provocan heridas o peor, muertes, como pudimos leer en las portadas de los periódicos el año pasado, afectarán e incluso destruirán la imagen de marca de un fabricante de tal manera que le costarán años en reconstruirla. Los consumidores dejarán de comprar unos neumáticos que tuvieron alguna vez un defecto, juguetes contaminados por plomo o pasta de dientes en la que se detectó en alguna ocasión toxinas. Estos fallos conocidos públicamente y la erosión de su marca pueden llegar a la desaparición de una empresa.

Cómo evitar los escollos de una mala calidad. La iniciativa de calidad impulsada en los Estados Unidos ha llevado a un inmenso cambio a lo largo de los 10 últimos años en las fábricas. Los procesos y los procedimientos definen el “cómo” y el “qué” hace una empresa para cumplir con los requisitos de su cliente. La seguridad y la responsabilidad social incitan los departamentos de calidad e imagen de producto a desarrollar procesos estándares para satisfacer los requisitos de la ISO. Los requerimientos del cliente obligan las empresas a invertir en sistemas de gestión de calidad en una época en la que los fabricantes basados en Estados Unidos tienen que enfrentarse a la competencia de un mercado global en pleno cambio y a una incertidumbre económica.

Cada vez más fabricantes recurren a la externalización de las funciones no esenciales para concentrarse en estrategias que mejorarán su productividad y rentabilidad. La gestión y la calibración de los recursos externos reducen de manera significativa los costes, delegando la responsabilidad a expertos formados para quien la calidad es lo esencial. La empresa de análisis industriales Frost and Sullivan estima que el mercado de servicios de calibración de América del Norte representa más de 500.000.000 de dólares.

En el estudio de ATS del 2008 sobre los ejecutivos de departamentos de producción, dos de cada tres decían que externalizarían su mantenimiento de producción para paliar los efectos de la recesión. Estos directivos concordan en el hecho de que las competencias clave deberían limitarse a algunas actividades en particular que deberían hacerse bien si la empresa quiere ser más competitiva en el mercado. En caso de que se determine que el mantenimiento en la producción no es una competencia clave, la opción de externalizar todo o parte de este mantenimiento sería una posibilidad viable. En efecto, por definición, estos profesionales externos se encargan de gestionar los asuntos de reclutamiento, formación y conservación de este trabajador cualificado tan difícil de encontrar, y que se hace cada día más escaso con la jubilación de una generación y con los conocimientos perdidos.

Aún así, es imperativo disponer de un equipo de profesionales de la calibración, sea gracias a una formación en la empresa o a la externalización a expertos, para poder ejecutar un programa de análisis y optimización del inventario actual de útiles de control, regular los recursos, y reducir este inventario. Los programas de gestión de recursos, tales como el [método de gestión] 5S, permiten realizar rápidamente reducciones de costes y metodologías de producción en los departamentos de moldes y útiles de control. Quitar del almacén los útiles de control que ya no son necesarios o utilizados reduce las transacciones de inventario y permite aumentar los beneficios gracias a ventas suplementarias. Vender material o útiles de control antiguos genera directamente beneficios en el departamento de producción.

Una calibración eficaz, junto a unos métodos de optimización de la producción, tales como el TPM [Total Productive Maintenance – Mantenimiento Total de la Producción] pueden tener un efecto significativo en la productividad de los recursos. El TPM es un método de gestión integral para el mantenimiento de equipos que forma e implica a los operarios y al personal de estructura, institucionaliza la mejora contínua y representa la cultura global de optimización de una empresa. Aunque el TPM puede ser implementado como un proceso puntual, es más eficaz si se utiliza como una parte integrada en la transformación cultural global desarrollada mientras una empresa adopta e implementa una estrategia de optimización de su actividad. TPM es una de las numerosas aplicaciones de optimización que incita a todos los empleados a eliminar los desechos, a mejorar la fiabilidad del material y del negocio en general. El TPM no es un programa a corto plazo; es una obligación permanente que requiere una cierta disciplina en cuanto a la manera fundamental que las empresas y las personas cuidan de su material.

Las técnicas de mantenimiento predictivo tienen también un gran valor a la hora de determinar el estado del material de producción y de predecir la frecuencia y el tipo de mantenimiento tiene que ser efectuado. Este enfoque permite ahorrar dinero, en comparación con programas de mantemiento preventivo estándares en el que las tareas de mantenimiento se realizán sólo cuando están programadas.

Existen muchas tecnologías de manteminiento predictivo, y algunas se han estandarizado en muchas industrias. Estas tecnologías estándar incluyen: asesoramientos de termografía, control de vibraciones, análisis del aceite con un análisis de las partículas de desgaste, mediciones por ultrasonidos y análisis de motores por corriente.

Las tecnologías predictivas permiten reunir datos sobre el estado del material de una manera muy similar a la de un médico realizando en un humano una revisión, un análisis de sangre, y una radiografía. Estas acciones no solucionan los problemas, pero pueden permitir detectarlos mucho más pronto que con una inspección visual u otro tipo de inspección báscia del material. En pocas palabras, controlar el estado del material y tomar decisiones para el mantenimiento basadas en estas condiciones puede prevenir fallos catastróficos y largos períodos de inactividad de los trabajadores.

En este mercado global donde la competitividad prevalece, los fabricantes con ideas innovadoras que confían el mantenimiento de su material a socios externos demuestran que una estrategia de mantenimiento bien ejecutada, con un enfoque experto en la calibración y la calidad permiten tener un ventaja competitiva.

Fuente: http://www.qualitydigest.com/inside/metrology-article/the-cost-poor-calibration-and-quality.html