En mis dos artículos anteriores en este blog (Cinco maneras (seguras) de arruinar un buen plan ; SHOKI RYUDO – Soluciones japonesas para momentos de crisis) he hablado de cómo gestionar el momento final del proyecto, el lanzamiento de un vehículo. Pero claro, lo más lógico sería empezar por el principio y el principio de todo esto es la inspección del producto. Porque la inspección es la herramienta básica de la Calidad, incluso en el tiempo de la Calidad 4.0.
Inspeccionar requiere a mi modo de ver dos virtudes “cardinales”: respeto por el cliente y amor por el producto que tienes entre las manos. El inspector es el representante del cliente que recibirá ese producto y EXIGE que el producto cumpla con las expectativas del futuro comprador del vehículo. Un buen inspector desarrolla el criterio que le hemos marcado, re-alimentando las pautas de inspección con su observación y experiencia.
En mis primeros años en el mundo de la calidad tuve la oportunidad de hacer de inspector de vehículos durante un tiempo y pude entender las habilidades que se requerían: ser metódico (inspeccionar según el estándar), tener buena memoria (conocer las múltiples variantes y sus distingos) y un buen criterio (qué es un defecto y qué no lo es, qué debe ser reparado y que no).
Mi primera inspección de piezas fue una revisión de defectos en el proveedor de asientos del Almera Tino. Recuerdo bien el primer defecto de la lista: “When seated, you can note a wire in the cushion” o sea que al sentarte algo se “clavaba”. El proveedor explicó las medidas correctoras aplicadas y todas las miradas se dirigieron a mí para que validará el asiento. Yo me quede un momento estupefacto ¿Cómo se esperaba que confirmase que ya no se “clavaba” nada? Un compañero me dijo al oído “Fernando, siéntate y lo que tú dictamines lo daremos por bueno”. Así que me senté en el asiento, moví el trasero un par de veces y dije convencido “OK”. Esa es la difícil tarea del inspector…
En la industria japonesa, la inspección de piezas en el proveedor se denomina Tachiai. El Tachiai no es sólo la inspección mecánica de las piezas, separando las buenas de las malas. Es una actividad conjunta entre proveedor y cliente, consistente en la preparación y validación de las piezas que posteriormente se enviarán para el montaje en lotes de los vehículos. Consta de los siguientes pasos:
1 – Planificación de la actividad
2 – Medición e Inspección de las piezas por el proveedor
3 – El proveedor evalúa las piezas y define acciones
4 – Revisión de las piezas conjuntamente cliente / proveedor
5 – Acuerdo de las acciones de mejora y decidir el envío de las piezas al cliente
El buen resultado del Tachiai depende de la capacidad de nuestros ingenieros de hacer una buena planificación y sobre todo de la profesionalidad de los equipos del proveedor: ingenieros, metrólogos, recuperadores. El objetivo de nuestros ingenieros no está sólo en decir si las piezas son OK o No OK, sino en confirmar la preparación del proveedor y la mejora del producto que estamos desarrollando.
En el proceso de mejora nuestro ingeniero aportará al Tachiai el conocimiento del producto (la intención de diseño), el montaje en el vehículo (hoja de operaciones) y el uso final del cliente. El toque maestro será el conocimiento de los defectos recurrentes que aquejaron a este tipo de producto en proyectos anteriores.
Hace un tiempo no era extraño que al volver de un Tachiai el ingeniero me dijera que había rechazado todas las piezas por tener algún defecto: “Bien hecho, ¿Pero, cuando dices que vamos a tener piezas buenas?” La visita al proveedor SIEMPRE debe finalizar con un plan de mejora acordado y realista. Un plan que asegure la llegada de piezas correctas, idealmente modificando los medios productivos, pero si no es posible aplicando recuperaciones en las piezas.
Hoy la Calidad 4.0 pone en nuestras manos herramientas que permiten reducir el error humano y sistematizar la inspección:
- Sistemas láser que confirman que la mano toca las piezas durante la inspección.
- Check list en tablets que permiten inspeccionar secuencialmente sin olvidos.
- Mapas de calor que nos ayudan a visualizar los defectos posicionalmente en la pieza.
- Gafas de realidad aumentada que transmiten la inspección de proveedor a cliente a tiempo real.
Sin olvidar los avances que está realizando la visión artificial en detección de defectos: roturas en estampación, suciedades en pintura, falta de componentes y un largo etcétera. Todos estos avances vienen para ayudar a nuestros inspectores a desempeñar mejor su labor y acercarnos al objetivo de producir con Calidad a Cero Defectos.
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Muy bueno el articulo, Fernando. En mi retiro, por un momento he sido inspector y al nombrar el caso del asiento, me he sentido muy cerca del tema. Una vez mas has dado en el clavo. Saludos.
Antonio te recomiendo que leas otros artículos de Fernando Revilla en este mismo blog por que posiblemente también te gusten. Saludos
Hola Antonio, gracias por tu comentario.
Los asientos han sido muy importantes en mi vida, ya que son una pieza que aúna muchas tecnologías y procesos de fabricación, fue el primer reto en mi vida profesional. También fue un reto el día en que mi jefe me dijo que debía dejar de gestionar los asientos, para poder seguir creciendo en mi carrera.
Un saludo y disfruta del merecido retiro.