Como es bien sabido, debido a la naturaleza de los productos críticos, tanto del sector automoción como aeronáutico, la necesidad de garantizar una total ausencia de defectos es de suma importancia. Por otro lado, la imperiosa necesidad de limitar los costes productivos para mantener un cierto nivel de competitividad, hace que frecuentemente se genere un conflicto entre ambos objetivos. En una fase intermedia entre la exigencia del control de calidad y la eficiencia económica, los útiles de control han encontrado un espacio donde maximizar su utilidad.
Aún así existen ciertas limitaciones que hacen que esta herramienta no sea la única solución. La propia complejidad de las piezas a controlar afectan directamente la complejidad del útil de control, haciendo que la implicación de las partes involucradas en su desarrollo sea elevada para garantizar su funcionalidad, su integridad durante el uso y la integridad de las partes controladas, así como también, evidentemente, la precisión de los controles, para rechazar efectivamente las piezas defectuosas y probar la conformidad de las piezas que cumplen los requisitos de calidad.
Por estos motivos, no solo el diseño y la fabricación del útil deben realizarse con extremo cuidado, sino también su certificación final como herramienta de control válida, y ello requiere la dedicación de personas y empresas con cierta experiencia y conocimientos específicos en este campo.
En función de las características del útil de control, la recopilación de datos será más o menos sencilla y efectiva. En un contexto de industria moderna, fuertemente influenciado por el lean manufacturing y los programas de 6 sigma, un útil de control que permita una recogida de múltiples datos de forma rápida y fiable aporta un valor considerable a la hora de realizar controles estadísticos de proceso que permitan ajustar las variables de producción antes de que las piezas fabricadas queden fuera de las especificaciones de calidad. Los útiles de control tradicionales presentan ciertas limitaciones en este sentido, motivo por el cual se implementan cada vez más los útiles de control automatizados, que suelen tener buena aceptación, manteniendo cierto equilibrio entre inversión y ahorros derivados de la eliminación de costes de no calidad y costes de la propia función de control de calidad en planta.
Otra limitación importante del útil de control es el hecho de estar diseñado específicamente para una pieza. Existen técnicas que permiten la concepción de útiles con postizos desmontables e intercambiables para diferentes versiones de un mismo componente, pero no pueden ser reutilizados para piezas para las que no han sido diseñados. Esto a su vez lleva a otro inconveniente, el almacenamiento: por un lado existen generalmente grandes cantidades de útiles, uno para cada referencia fabricada y, por otro, es habitual que se mantengan durante toda la vida útil del programa, para poder garantizar los controles de producción. Aquí juega un papel importante la calidad de los materiales y los acabados del útil de control, así como la correcta identificación. En muchos casos se utilizan materiales robustos e incluso recubrimientos técnicos para los elementos más importantes, con el fin de garantizar su durabilidad.
Las nuevas tecnologías disponibles permiten crear aplicaciones nuevas que reducen aún más la divergencia entre objetivos de inversión en controles de calidad y optimización de costes productivos. Entre ellas puede citarse la solución consistente en el uso dispositivos de medición por coordenadas, en particular los equipos portátiles, que van acompañados con utillajes modulares para la sujeción del componente a medir. Este tipo de utillajes permiten multiplicidad de modos de sujeción y posiciones, lo cual les hace adaptables a muchos tipos de componentes, aunque el verdadero valor añadido lo aporta la tecnología de escaneado láser.
Dado que en líneas generales el coste de los útiles va en aumento proporcionalmente con la dimensión de la pieza a controlar, la tecnología de medición láser por coordenadas aporta importantes ventajas, particularmente en aquellas mediciones de cotas difícilmente accesibles pero críticas para el ensamblaje con otros componentes.
Difícilmente los útiles de control serán reemplazados en su totalidad por herramientas tan sofisticadas, ya que justamente mantienen su cualidad de herramientas de uso simple y eficaz. Pero cada vez más, el desarrollo de nuevas aplicaciones abre un campo importante de posibilidades para la puesta a punto de herramientas que aportan valor para una mayor cercanía a la solución de un dilema que muchas empresas manufactureras arrastran desde hace mucho tiempo, es decir la armonía entre las inversiones en mecanismos de control y la eficiencia económica del proceso productivo.
Las empresas especializadas en el diseño y fabricación de útiles de control deben ser concientes de la obsolescencia de algunas soluciones y tener en consideración la disponibilidad de la tecnología que ahora es accesible para poder utilizar y proporcionar al mercado todo el valioso conocimiento adquirido en años de desarrollo de soluciones.