En que se parece una croqueta al asiento de tu coche: mapa de procesos

Decía el filósofo polaco Alfred Korzybski en su famosa frase “el mapa no es el territorio”, que como humanos necesitamos tener una representación de la realidad, aunque a veces confundimos la representación con la realidad misma.

Pero claro, aunque el mapa no sea el territorio, a nadie se le ocurrirá subir una montaña sin tener a mano un buen mapa.  Sin embargo, muchas de nuestras organizaciones industriales se embarcan en la aventura de producir sin disponer de buenos mapas de proceso y sobretodo sin tener datos reales de cómo está funcionando el proceso.

Mis amigos saben lo mucho que me gusta contar historias. Anécdotas propias, a veces un poquito exageradas, de las que procuro extraer conclusiones profesionales o aprendizajes personales.

De todas mis historias, la que más me gusta explicar es la de la “fábrica en la que nacían las croquetas”. Aunque ahora podéis consultar mi perfil de Linkedin y ver que está lleno de modernos hashtags del tipo #tranformaciondigital o #calidad40, hubo un tiempo en que me dedicaba al humilde oficio de la fabricación industrial de churros y albóndigas.

La empresa en cuestión fabricaba miles de kilos de comida al dia mediante el uso de máquinas industriales: amasadoras, empanadoras, freidoras y congeladores del tamaño de una casa. Todo funcionaba de forma bastante automática, pero tenían un problema técnico que no habían podido solucionar: de vez en cuando dos croquetas se quedaban pegadas entre ellas y había que retirarlas para que no bloquearan las embolsadoras. Así que me pasaba la tarde delante de una cinta transportadora, viendo pasar miles de croquetas y cada tres o cuatro minutos, retiraba dos croquetas pegadas. Faltaban todavía unos cuantos años para que la visión artificial se pusiera de moda.

Puede parecer que en comparación con fabricar fármacos o componentes de automoción, estos procesos sean simplones y fáciles de controlar. Al fin  al cabo, si mi abuela era capaz de hacer un kilo de croquetas en un rato, tampoco puede ser tan difícil, ¿no?

Pero a menudo subestimados aquello que desconocemos. Cualquier empresa alimentaria tiene una complejidad que puede superar la realidad de otros procesos industriales, empezando por las exigencias de controles sanitarios, proveedores que trabajan con productos perecederos o la enorme cantidad de referencias que se manejan. En mi caso sin ir más lejos en pocos meses trabajé haciendo paellas, canelones, aros de cebolla, sándwiches, empanadillas y un largo etcétera.

Sea cual sea tu tipo de negocio en automoción, farmacéutica o alimentación, necesitas disponer de un mapa del proceso que te guie en el dia a dia. Una guía para asegurar que se cumplen los requisitos de calidad para conseguir un producto óptimo para tu cliente.

En Kapture.io dibujamos mapas que se adaptan como un guante a cualquiera que sea tu proceso productivo y el producto que fabriques, asientos para coches o croquetas caseras. Inspirado en el ciclo PDCA el mapa del proceso no pretende sólo ser una guía de cómo está tu proceso,  sino ser la palanca para ayudar a las empresas a desarrollar la mejora continua.

Kapture.io como IQS (Intelligent Quality System), o QMS avanzado, es una plataforma de digitalización de la calidad, que permite en todo momento saber que el sistema de calidad está correctamente planificado, se aplica según lo previsto y da los resultados de control esperados. Y si los resultados no son los esperados, gestionamos las incidencias para re-dirigir los procesos de forma inmediata. O sea más que un mapa del proceso sería un Google Maps o el Google Earth de la calidad

Este mapa del proceso se compone de 7 sub-procesos básicos y cada uno de ellos se desgrana en los 4 niveles del ciclo de PDCA (Plan- Do – Check – Act).

  1. Gestión de piezas de compra, proveedores y outsourcing
    • Podemos externalizar un servicio o un producto, teniendo un absoluto control de la calidad
  2. Instrucciones del proceso
    • Poner fácil las cosas al operario – dando visibilidad de las operaciones y ayudas al montaje
  3. Controles del proceso
    • Asegurar que todo lo que se debe inspeccionar realmente se ha inspeccionado
  4. Chequeos del producto
    • Asegurar que validamos nuestro producto desde el punto de vista del cliente
  5. Testeo del proceso
    • Gestionar validaciones o reclamaciones del cliente
  6. Recursos
    • Visibilidad de que los recursos que disponemos son los adecuados
  7. Visualización overview de la gestión del Director de calidad
    • Como Director de Calidad tengo plena visibilidad de la evolución de la calidad

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