Memorias de un matricero.

Este texto lo redactó mi padre, Francisco Conesa, hace poco más de dos años, unos meses antes de jubilarse. Una larga trayectoria profesional le avala, como matricero y empresario, y aunque no se subió al carro de las nuevas tecnologías, que tanto nos facilitan el trabajo, tenía una visión clara sobre éstas. Dicen que el diablo sabe más por viejo que por diablo, y este «sabio diablo» no se equivoca demasiado al analizar los puntos fuertes y flacos de las evoluciones que ha ido sufriendo el sector de la matricería, en cuanto a la calidad y exigencias, y que tanto nos condicionan.
Que cada cual saque sus propias conclusiones.

Problemas que presentan las piezas realizadas con matriz antes de conseguir un OK total con la calidad dimensional:

Con los modernos sistemas de medición, mediante máquinas tridimensionales, que funcionan automáticamente con un programa informático, se realiza una gran cantidad de lecturas de modo automático, y según la información sobre tolerancias, que recibe la máquina, esta realiza un informe muy amplio y señala rápidamente la desviación de cada punto y aún más, marca con color verde o rojo, para diferenciar visualmente las coordenadas aceptadas o rechazadas. Aún mayor complicación, representa la medición de un lote de piezas, promediando todos los errores, mediante sistemas tipo CPK u otros.

Los documentos realizados (informes dimensionales) se utilizan en los departamentos de calidad para decidir si la pieza es correcta, o está fuera de lo admisible. Estos informes se pasan a los diferentes departamentos y se utilizan para exigir el perfeccionamiento de las matrices y para frenar la homologación de las piezas estampadas y retrasar las obligaciones económicas con el fabricante de las matrices o el estampador de las piezas de chapa, a pesar de que las piezas, aún sin homologar se estén montando en vehículos en circulación. Algunas multinacionales son bien conocidas por utilizar habitualmente estos métodos y excusas para retrasar los pagos a sus proveedores.
Es completamente seguro que muchas veces las piezas obtenidas, son perfectamente utilizables, con pequeñas desviaciones dimensionales, pero las exigentes tolerancias que se utilizan para las piezas estampadas, nos obligan a respetarlas para poder obtener las homologaciones necesarias y no incurrir en retrasos en los programas de fabricación de los constructores.
De esto se desprende que las piezas obtenidas tienen que estar dentro de las exigencias aceptadas al iniciar los trabajos, pero también es muy interesante de que antes de aceptar las responsabilidades de la construcción de las matrices se tienen que revisar las tolerancias que aplicará el cliente y sobretodo, ver si es posible cumplirlas, con piezas de chapa, que se estampan a golpe de prensa, con un material que tiene cierta elasticidad y tolerancia en su espesor. Solicitar y obtener por escrito, autorización del cliente para reducir la exagerada precisión que aplican los proyectistas del cliente y concretar el espesor del material con su tolerancia, tipo de material y resistencia, olvidándonos de las infinitas referencias, en la diversas normas de cada fabricante o país.
Las discusiones con los clientes para que acepten las piezas, fuera de las tolerancias marcadas, casi siempre son estériles, pues cada vez está, más extendida la falta de autoridad de los diferentes departamentos, y nadie se quiere hacer responsable, por aceptar algo que no está según la norma inicial, determinada por el constructor de vehículos. Esto nos obliga a extremar mucho la calidad dimensional de las piezas que se obtengan de las matrices, y no dejar a la improvisación o a conformarse con muchas pruebas, retoques o soldaduras.
Si nos dejamos arrastrar por lo simple o fácil, al iniciar el proyecto de la matriz y dejar para después, el obtener la calidad de la pieza dentro de las tolerancias, nos encontraremos con piezas difíciles de recuperar que necesitarán muchas horas de trabajo de ajuste y muchas horas de trabajo en prensa, con el consiguiente retraso en la entrega de piezas correctas y discusiones con clientes, que nos complicarán el resultado económico de los trabajos.
Los desplazamientos a la empresa del cliente para hacer puestas a punto o pequeñas modificaciones, resultan muy caros y nos retrasan los trabajos en curso dentro de nuestra empresa, además de tener que soportar transportes caros y tener que sufrir el descrédito con el cliente.
Es muy interesante realizar un útil de control o una maqueta con la figura y un trazado, de modo que podamos presentar las piezas obtenidas de una manera rápida y a pie de prensa, realizando un control inicial, antes de llegar a la medición sobre la tridimensional. Se ha de tener en cuenta que los útiles de control, nunca llegan a la perfección de la máquina de medir y que los trazos sobre las figuras del útil de control, no son muy exactos.
La gran ventaja del útil de control, es la facilidad de disponer de él, en el mismo lugar que se estampan las piezas y apreciamos inmediatamente, si es necesario el estampar más o menos en las diferentes operaciones que puedan necesitar las piezas a obtener, puesto que la figura final de una pieza, es la suma de varias operaciones o incluso, que alguna operación posterior nos deforma parte de la figura realizada inicialmente.
Si se construye el útil de control o maqueta, antes de realizar los proyectos de las matrices, podemos apreciar mejor los puntos críticos de las piezas a obtener, y las zonas que son más comprometidas, para conseguir las medidas con sus tolerancias, y esto nos guiará para determinar las diferente fases (o matrices) que formarán el conjunto de la matricería.
El problema principal de la utilización de la máquina de medir tridimensional, consiste en que no se dispone de ella en el mismo lugar en el que se estampan las piezas a pie de prensa. La precisión de la máquina se puede ver afectada por las vibraciones que producen en el suelo las prensas de estampación de chapa y además dichas máquinas necesitan tener controlada la temperatura y la limpieza del aire.
Cuando se mide en la tridimensional, en cualquier pieza es difícil de interpretar al momento, los posibles defectos o deformaciones, pues la máquina nos señala un error, con un signo, positivo o negativo, dependiendo de la dirección del lado positivo en las coordenadas del vehículo.
Si a esto añadimos, las tolerancias que se apliquen a cada zona, nos costará interpretar si sobra o falta chapa, o si el volumen de la pieza tiene que avanzar o retroceder.
Esto obliga a estampar una o varias piezas, que por necesitar varias operaciones, necesitan ocupar las correspondientes prensas, y dejarlas paradas pero ocupadas con las matrices, mientras la persona responsable se desplaza al local de la máquina de medir y solicita una medición de las piezas obtenidas, que se puede realizar en corto tiempo o a veces (por acumulación de los trabajos) demorarse horas o días.
Esto implica tener prensas paradas durante un tiempo o cambiar de matrices para estampar otras piezas.
Cuando tenemos el informe dimensional en la mano, es difícil apreciar a veces, en que lugar del proceso tenemos que realizar una acción correctora.
Normalmente las mediciones, se refieren a volumen y a corte. Es necesario, conseguir antes, la correcta puesta a punto de las coordenadas del volumen en la pieza a controlar y a partir de ahí determinar con seguridad las correcciones que necesita el desarrollo inicial de la pieza de chapa.
Por este motivo es aconsejable hacer las primeras piezas de muestra, cortadas a hilo en erosión, antes de hacer las zonas cortantes (punzón, matriz, pisador, y portapunzones) en la matriz progresiva o de corte simple.
También se puede realizar este proceso con las chapas cortadas a láser, con máquinas de dos ejes o incluso 5 ejes para piezas que tengan embutición previa, aunque debemos tener cuidado, puesto que la precisión del láser es inferior que el corte por hilo, y además el personal de corte por láser no tiene el sentido de la precisión del constructor de matrices. Las mesas de apoyo de estas máquinas, pueden estar mal y en este caso los útiles soporte-centradores, falsean la situación de las piezas a cortar.
Si la matriz ya está construida, y se tiene que modificar el corte, nos queda la solución de recortar punzón o matriz, soldar en caso de pequeñas desviaciones o hacer un nuevo punzón o matriz puesto que teniendo el programa de CAD es fácil hacer otra nueva. También se pueden colocar piezas postizas atornilladas y encastadas si tenemos espacio suficiente.
Antes de realizar modificaciones de matrices, es necesario tener muy claro las medidas exactas que tenemos que obtener en la pieza a fabricar, concretando si las tolerancias de fabricación que nos da el cliente, las tenemos que aplicar en promedio o es mejor aplicar máxima o mínima cota por el posible desgaste de un punzón o fallos en verticalidad y paralelismo.
En el punzonado de agujeros, acostumbramos a dar la tolerancia mayor para salvarnos del desgaste del punzón de perforar y facilitar la entrada de los tampones en el útil de control.