Esta es una pregunta simple con una complicada respuesta. A lo largo del tiempo las tendencias han sido diversas y han ido variando en función del enfoque establecido por los OEMs.
En un inicio todos los útiles eran diseñados y fabricados o comprados por los OEMs. Fueron ellos los que empezaron a imponer su utilización. Posteriormente con el traspaso de responsabilidades en la escala de valor hacia los TIER1 y TIER2, fueron éstos los responsables de diseñar y fabricar los útiles de control en sus propios procesos productivos. En algunos casos, dependiendo de la negociación global con el OEM, los útiles eran propiedad del OEM y en algunos casos del proveedor.
Esta situación está volviendo a cambiar últimamente, por que los OEMs se han dado cuenta de la importancia que tiene la calidad y el control dimensional dentro del proceso productivo. Las inversiones en controles dimensionales son de las primeras en sufrir recortes cuando los presupuestos son ajustados, y no siempre se controlan todos los puntos críticos como es debido. Están viendo que ahorrar en medios de control multiplica exponencialmente los costes por no calidad, y seguro que de algún modo les acaba repercutiendo a ellos en costes mas elevados.
Hemos detectado dos tendencias :
- a) en la primera los OEM hacen responsable final a su proveedor de piezas, pero participan activamente en el diseño de los útiles de control y al finalizar su fabricación se encargan de comprobar y validar su funcionalidad, repetibilidad, etc… En este caso aunque el TIER1 asume la responsabilidad, los OEMs tienen conocimiento detallado de la calidad de éstos y a la vez del mercado de proveedores de útiles de control (nombres, calidad que ofrecen, seriedad, …..)
- b) en la segunda los OEM vuelven a asumir la función inicial de diseñar y construir los útiles de control, para cederlos/imponerlos posteriormente a sus proveedores. Algunos están creando departamentos específicos para gestionar todas estas tareas.
Ambos enfoques tienen ventajas y desventajas pero en cualquier caso son mejores que cuando se desentendían casi por completo. Eran bastantes las veces que los útiles no llegaban a existir nunca, o eran tan básicos que no se podían denominar útiles de control, aunque el OEM los hubiese pagado reglamentariamente a precio de oro. Es obvio que un producto que tiene que pasar por toda la cadena de valor, en cada escalón va incrementando su precio. Esto evidencia la ventaja de que el OEM termine comprando directamente los útiles. Por otro lado, si queremos, por ejemplo, tener trazabilidad en la utilización de los útiles, difícilmente van a ser los proveedores los que se pongan la soga al cuello y mejoren los sistemas de control por propia convicción. A pesar de que a mi entender el control intensivo no puede más que mejorar la situación de los proveedores, disminuir los costes de retrabajos, scrap, etc… y darles una posición ventajosa respecto a su competencia, parece ser que bajo el planteamiento de algunos TIER1 sólo pueden proporcionarles más problemas.
En muchas ocasiones, cuando le proponemos a un TIER1 una automatización sobre un útil de control para que gane en rapidez de control, mejore la fiabilidad y repetitibidad, etc…. éste se dirige automáticamente a su cliente OEM y le traspasa la propuesta económica para que sea el OEM el que asuma la inversión. Es un error garrafal por que el TIER1 es el primer interesado en hacer la inversión, independientemente de que el OEM quiera asumir la inversión. Es el TIER1 el que va a salir ganando en primer termino, pero la mayor parte de propuestas que hacemos acaban siendo rechazadas por el TIER1 con la excusa de que es el OEM el que no quiere asumir la inversión.
El debate esta lanzado. Que opináis los lectores?
que es un tier1?
En el sector del automovil, aeronautico y muchos otros más, se denomina a los OEMs (Original Equipment Manufacturer) a los fabricantes de producto final, en nuestro caso vehículos.
Los TIER1, TIER2, ó TIER3 son los proveedores de estos OEM. Los TIER1 suministran subconjuntos a la linea de montaje de los OEMs, y los TIER2 suministran piezas a los TIER1. Del mismo modo los TIER3 suministran piezas, utillajes, etc… a los TIER2.
En el caso de los componentes inyectados, estampados, etc, los útiles de control suelen ser responsabilidad de los dueños de los moldes/herramientas, o sea, si un cliente tiene un molde de inyección de plástico, este debe de estar acompañado del respectivo útil de control, para asegurar posibles desviaciones provocadas por la degradación de utilización. Cuando se modifica el molde, se debe modificar el util (una práctica infelizmente poco habitual). Si el molde se envía a un proveedor, el útil lo debe acompañar, pasando el mantenimiento de esta a cargo del sub contratado pero las modificaciones se mantienen a cargo del dueño.
En el caso de los conjuntos de componentes (varios componentes montados), se suelen utilizar bancos de control, que son nada más nada menos que útiles de control automatizados, cuyas tolerancias son inferiores a de los utiles de control tradicionales pero permiten verificar la montabilidad y las funcionalidades principales del 100% de la producción. Normalmente hablamos de equipos Ok/Nok, lo que no permiten saber el estado del proceso pero apenas la conformidad de los componentes.
Importante no olvidar, que los útiles de control suelen ser pagados con el dinero de las inversiones de los proyectos, que vienen del cliente final, o sea, para el desarrollo de un nuevo coche, una marca define un presupuesto general de proyecto, gastos internos y externos, donde están incluidos desarrollo (ingeniería, CAD, ensayos y pruebas), control (medios de control), lineas de producción (medios de fabricación), etc de sus proveedores.
Ricardo, me parece muy bien la situación que describes por que es lo que esta sucediendo actualmente, pero no crees que si los OEMS volviesen a comprar directamente los útiles de control, el negocio no les resultaría mas redondo?
Ni pagarían muchos incrementos o margenes que puedan cargar los diferentes participantes en la cadena de valor y al mismo tiempo tendrían los controles de las cotas críticas con los sistemas que ellos determinasen en lugar de estar supeditados en parte a la decisión del TIER1…… por lo menos con los útiles de control de una cierta envergadura.
Estoy de acuerdo con lo que dices.
El tema es complejo, y pesa mucho nuestra mentalidad latina. El calibre te permite saber exactamente como está tu proceso. Solamente sabiendo esto, puedes tomar acciones claras para mejorar, basando tus acciones en datos concretos.
La realidad es que las personas ven el calibre como algo que puede desenmascarar sus problemas, o pasa de el con la mentalidad, si no veo el problema es porque no existe. La gente en la industria convencional busca no tener problemas, más que la excelencia, y la crisis que debería aumentar la competitividad está generando el opuesto. Muchas empresas han cerrado, y al no haber opciones te tienes que limitar a lo que hay.
En mi experiencia como Director de Calidad he podido ver las dos opciones, cada una con las ventajas e inconvenientes que Xavier está mencionando en su artículo y la solución que en mi experiencia funciona mejor, es cuando el proveedor, que es el especialista en el diseño de la pieza, realiza el diseño de molde (o matriz, etc.) y también del utillaje de control, PERO con estrecha colaboración del cliente, el cual finalmente va ser el dueño del utillaje. De esta forma se asegura que las dos partes implicadas aporten su know how y su experiencia y además queda bien claro quien es el dueño y quién se debe hacer cargo de futuras modificaciones.
Luego hay otro matiz que ha cobrado mucha importancia en esta época de crisis: Si el OEM no está claramente definido como dueño, con los utillajes marcados con su nombre, entonces puede tener muchos problemas de sacar estos utillajes vitales para él de un proveedor en suspensión de pago.