Estoy seguro de que la mayoría de los lectores que lean este post ya tienen idea de lo que es 6 sigma. Con mis propias palabras lo definiría como una metodología que persigue el aumentar la precisión de un proceso hasta niveles de calidad altísimos. Si hablamos con números podríamos decir que en un proceso 6 sigma el 99,99966% del producto o servicio es bueno! O también que de cada millón de piezas fabricadas sólo 3,4 serían defectuosas.
Los siguientes ejemplos nos pueden ilustrar mejor sobre la importancia de trabajar con esos altos niveles de calidad.
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Hay dos consecuencias inmediatas de pasar de un nivel de calidad de X% bueno a un nivel del 99,99966%:
- 1. La satisfacción del cliente aumenta y seguramente se está en buen camino para una fidelización del mismo.
- 2. Los ahorros para la empresa son enormes! Estamos hablando de millones de euros !!!!
Efectivamente, nosotros hemos realizado proyectos 6 sigma en los que al haber, prácticamente, eliminado el número de piezas rechazadas (scrap) se dejó de perder una cantidad de dinero tal que para ciertas empresas fue vital para su supervivencia.
Entonces, dado el potencial que tiene esta metodología 6 sigma, vale la pena seguirla escrupulosamente y con el máximo rigor.
Una de las fases que exige el 6 sigma es la de MEDIR. Efectivamente, hay que medir para saber cuál es la precisión de nuestro proceso antes de mejorarlo y hay que medir para averiguar de qué forma influyen las causas potenciales que hacen que nuestro proceso no tenga una mayor precisión.
La fase de MEDIR es clave para el éxito del proyecto. Pues bien, algunas empresas que se han lanzado en la aplicación de 6 sigma han fracasado precisamente porque no han realizado correctamente la fase de MEDIR.
A menudo, la fase de recogida de datos es engorrosa y suele ocurrir que al final es el operario de la línea de montaje (si hablamos por ejemplo de una empresa manufacturera) quien toma los datos. El ingeniero que dirige el proyecto va a la línea de producción de donde se tienen que recoger los datos. Habla con el responsable de línea diciéndole verbal-mente lo que quiere y de forma escueta (ya que él lo tiene muy claro en su cabeza y piensa que para todo el mundo es así). El jefe de línea, con mil problemas del día a día le dice a uno de sus operarios que en algún papel escriba unos registros determinados, sin darle ningún marco de información adicional. Después de dos semanas de recogida de datos el ingeniero va de nuevo a la línea para que le entreguen los registros y al verlos suele decir cosas como esta : “¡pero si esto no es lo que yo había pedido!” o “¡pero si habéis hecho la medida solamente durante el turno de mañana y yo quería medidas en los tres turnos! Etc.
PLAN DE RECOGIDA DE DATOS
Para evitar tener que trabajar dos veces o aún peor tomar posteriormente decisiones incorrectas debido a una mala medición es necesario un plan de recogida de datos. Esto consiste definir antes que nada:
- Qué datos se recogen?
- Quién es el responsable?
- Cómo se recogen?
- Cuándo se recogen?
- Dónde se recogen?
- Por qué se necesitan?
En un próximo post daré más detalles sobre cada uno de los puntos anteriores así como algunas herramientas que se pueden utilizar. A continuación, un vídeo relacionado con la recogida de datos.
Para poder hacer una buena recogida de datos con total fiabilidad, nosotros siempre recomendamos útiles de control automatizados. Al decir automatizados, puede ser desde un pie de rey conectado por cable a un programa SPC muy simple o los útiles hechos a medida para una pieza determinada (ver útiles automatizados) siempre conectados a algún sistema de recogida de datos de forma automática evitando en la medida de lo posible la transcripción manual de datos.
Efectivamente Xavier. Con los medios que proponéis en Tecnomatrix nadie podrá decir que el trabajo de medir es tedioso o complicado. Los datos aparecerán en base de datos bien ordenados donde posteriormente se podrán tratar convenientemente para sacar conclusiones correctas.Esto se realizará en la etapa de ANALISIS si hablamos de 6 sigma.